SMC/BMC മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയ

എസ്എംസി പൂപ്പൽ

ഷീറ്റ് മോൾഡിംഗ് സംയുക്തമാണ് SMC.

എസ്എംസിയുടെ പ്രധാന അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിൽ ജിഎഫ് (പ്രത്യേക നൂൽ), യുപി (അപൂരിത റെസിൻ), കുറഞ്ഞ ചുരുങ്ങൽ അഡിറ്റീവുകൾ, എംഡി (ഫില്ലർ), വിവിധ ഓക്സിലറികൾ എന്നിവ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു.

മികച്ച നാശന പ്രതിരോധം, മൃദുത്വം, എളുപ്പമുള്ള എഞ്ചിനീയറിംഗ് ഡിസൈൻ, വഴക്കം എന്നിവയുടെ ഗുണങ്ങൾ എസ്എംസിക്ക് ഉണ്ട്. അതിൻ്റെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ ചില ലോഹ വസ്തുക്കളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്താവുന്നതാണ്. ഇത് നിർമ്മിക്കുന്ന ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് നല്ല കാഠിന്യം, രൂപഭേദം പ്രതിരോധം, വിശാലമായ പ്രവർത്തന താപനില പരിധി എന്നിവയുടെ ഗുണങ്ങളുണ്ട്.

അതേ സമയം, എസ്എംസി ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ വലിപ്പം എളുപ്പത്തിൽ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നില്ല, മികച്ച ചൂട് പ്രതിരോധം ഉണ്ട്; തണുത്തതും ചൂടുള്ളതുമായ അന്തരീക്ഷത്തിൽ അതിൻ്റെ പ്രകടനം നന്നായി നിലനിർത്താൻ ഇതിന് കഴിയും, കൂടാതെ ഔട്ട്ഡോർ യുവി പ്രതിരോധത്തിനും വാട്ടർപ്രൂഫ് ഫംഗ്ഷനുകൾക്കും അനുയോജ്യമാണ്.

കാറിൻ്റെ ഫ്രണ്ട്, റിയർ ബമ്പറുകൾ, സീറ്റുകൾ, ഡോർ പാനലുകൾ, ഇലക്ട്രിക്കൽ വീട്ടുപകരണങ്ങൾ, ബാത്ത് ടബുകൾ തുടങ്ങിയവ പോലെ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ബിഎംസി പൂപ്പൽ

ബൾക്ക് മോൾഡിംഗ് സംയുക്തമായ (ബൾക്ക് മോൾഡിംഗ് കോമ്പൗണ്ടുകൾ) എന്നതിൻ്റെ ചുരുക്കെഴുത്താണ് ബിഎംസി.

വിവിധ നിഷ്ക്രിയ ഫില്ലറുകൾ, ഫൈബർ റീഇൻഫോഴ്‌സ്‌മെൻ്റുകൾ, കാറ്റലിസ്റ്റുകൾ, സ്റ്റെബിലൈസറുകൾ, പിഗ്‌മെൻ്റുകൾ എന്നിവ ചേർത്ത് കംപ്രഷൻ മോൾഡിംഗിന് അല്ലെങ്കിൽ ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗിനായി പശ "പുട്ടി പോലെയുള്ള" സംയോജിത മെറ്റീരിയൽ ഉണ്ടാക്കുന്ന ഒരു തെർമോസെറ്റിംഗ് പ്ലാസ്റ്റിക് ആണ് ബിഎംസി. ഇത് പലപ്പോഴും എക്സ്ട്രൂഷൻ ഉപയോഗിച്ചാണ് നിർമ്മിക്കുന്നത്. തുടർന്നുള്ള പ്രോസസ്സിംഗും രൂപപ്പെടുത്തലും സുഗമമാക്കുന്നതിന് തരികൾ, ലോഗുകൾ അല്ലെങ്കിൽ സ്ട്രിപ്പുകൾ എന്നിവയിൽ രൂപപ്പെടുത്തുക.

ഉയർന്ന കാഠിന്യം, ഭാരം, തുരുമ്പെടുക്കൽ പ്രതിരോധം, യുവി പ്രതിരോധം, നല്ല ഇൻസുലേഷൻ, മികച്ച താപ ഗുണങ്ങൾ എന്നിങ്ങനെ നിരവധി സവിശേഷ ഗുണങ്ങൾ ബിഎംസിക്ക് ഉണ്ട്, ഇത് ബിഎംസിയെ തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക്സിനേക്കാൾ അഭികാമ്യമാക്കുന്നു. അതേ സമയം, ഈ ഭാഗങ്ങളുടെ അതേ സമയം പല ഘടകങ്ങളും വാർത്തെടുക്കാൻ കഴിയുന്നതിനാൽ, പോസ്റ്റ്-പ്രോസസ്സിംഗ് ആവശ്യമില്ല, ഇത് ഉൽപ്പാദന വീക്ഷണകോണിൽ നിന്ന് കൂടുതൽ ലാഭകരമാണ്.

നിലവിൽ, വാഹനങ്ങൾ, ഊർജ്ജം, ഇലക്ട്രിക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ, കാറ്ററിംഗ് സേവനങ്ങൾ, വീട്ടുപകരണങ്ങൾ, ഒപ്റ്റിക്കൽ ഉപകരണ ഘടകങ്ങൾ, വ്യാവസായിക, നിർമ്മാണ വിതരണങ്ങൾ, മറ്റ് മേഖലകൾ എന്നിവയിൽ ബിഎംസി മോൾഡുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. കാർ ടെയിൽ ലൈറ്റ് കവറുകൾ, ഇലക്ട്രിക്കൽ ബോക്സുകൾ, മീറ്റർ ബോക്സുകൾ മുതലായവ.

1. അടിച്ചമർത്തലിന് മുമ്പുള്ള തയ്യാറെടുപ്പ്

(1) എസ്എംസി/ബിഎംസിയുടെ ഗുണനിലവാര പരിശോധന: എസ്എംസി ഷീറ്റുകളുടെ ഗുണനിലവാരം മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിലും ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരത്തിലും വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. അതിനാൽ, അമർത്തുന്നതിന് മുമ്പ്, റെസിൻ പേസ്റ്റ് ഫോർമുല, റെസിൻ പേസ്റ്റിൻ്റെ കട്ടിയുള്ള വക്രം, ഗ്ലാസ് ഫൈബർ ഉള്ളടക്കം, ഗ്ലാസ് ഫൈബർ സൈസിംഗ് ഏജൻ്റിൻ്റെ തരം എന്നിവ പോലുള്ള മെറ്റീരിയലുകളുടെ ഗുണനിലവാരം മനസ്സിലാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. യൂണിറ്റിൻ്റെ ഭാരം, ഫിലിം പീലിബിലിറ്റി, കാഠിന്യം, ഗുണമേന്മയുള്ള ഏകത തുടങ്ങിയവ.

(2) കട്ടിംഗ്: ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഘടനാപരമായ രൂപം, ഫീഡിംഗ് സ്ഥാനം, പ്രക്രിയ എന്നിവ അനുസരിച്ച് ഷീറ്റിൻ്റെ ആകൃതിയും വലുപ്പവും നിർണ്ണയിക്കുക, ഒരു സാമ്പിൾ ഉണ്ടാക്കുക, തുടർന്ന് സാമ്പിൾ അനുസരിച്ച് മെറ്റീരിയൽ മുറിക്കുക. കട്ടിംഗ് ആകൃതി കൂടുതലും ചതുരാകൃതിയിലോ വൃത്താകൃതിയിലോ ആണ്, വലിപ്പം സാധാരണയായി ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ പ്രൊജക്റ്റ് ചെയ്ത ഉപരിതലത്തിൻ്റെ 40%-80% ആണ്. ബാഹ്യ മാലിന്യങ്ങളിൽ നിന്ന് മലിനീകരണം തടയുന്നതിന്, ലോഡ് ചെയ്യുന്നതിനുമുമ്പ് മുകളിലും താഴെയുമുള്ള ഫിലിമുകൾ നീക്കംചെയ്യുന്നു.

മോൾഡിംഗ് പ്രോസസ് ഫ്ലോ ചാർട്ട്

2. ഉപകരണങ്ങൾ തയ്യാറാക്കൽ

(1) പ്രസ്സിൻ്റെ വിവിധ ഓപ്പറേറ്റിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ പരിചയപ്പെടുക, പ്രത്യേകിച്ച് പ്രവർത്തന സമ്മർദ്ദം, അമർത്തുക പ്രവർത്തന വേഗത, ടേബിൾ പാരലലിസം എന്നിവ ക്രമീകരിക്കുക.

(2) മോൾഡ് തിരശ്ചീനമായി ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുകയും ഇൻസ്റ്റലേഷൻ സ്ഥാനം പ്രസ്സ് ടേബിളിൻ്റെ മധ്യത്തിലാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുകയും വേണം. അമർത്തുന്നതിന് മുമ്പ്, പൂപ്പൽ നന്നായി വൃത്തിയാക്കുകയും ഒരു റിലീസ് ഏജൻ്റ് പ്രയോഗിക്കുകയും വേണം. മെറ്റീരിയലുകൾ ചേർക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ രൂപത്തെ ബാധിക്കാതിരിക്കാൻ ശുദ്ധമായ നെയ്തെടുത്തുകൊണ്ട് റിലീസ് ഏജൻ്റ് തുല്യമായി തുടയ്ക്കുക. പുതിയ അച്ചുകൾക്ക്, ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് എണ്ണ നീക്കം ചെയ്യണം.

3. ചേരുവകൾ ചേർക്കുന്നു

(1) ഫീഡിംഗ് തുകയുടെ നിർണ്ണയം: ഓരോ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെയും ഫീഡിംഗ് തുക ആദ്യം അമർത്തുമ്പോൾ ഇനിപ്പറയുന്ന ഫോർമുല അനുസരിച്ച് കണക്കാക്കാം:

തുക = ഉൽപ്പന്ന അളവ് × 1.8g/cm³ ചേർക്കുന്നു

(2) തീറ്റ പ്രദേശത്തിൻ്റെ നിർണ്ണയം: തീറ്റ പ്രദേശത്തിൻ്റെ വലുപ്പം ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ സാന്ദ്രത, മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ഒഴുക്ക് ദൂരം, ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം എന്നിവയെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. ഇത് SMC യുടെ ഒഴുക്ക്, സോളിഡിംഗ് സവിശേഷതകൾ, ഉൽപ്പന്ന പ്രകടന ആവശ്യകതകൾ, പൂപ്പൽ ഘടന മുതലായവയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. സാധാരണയായി, ഫീഡിംഗ് ഏരിയ 40% മുതൽ 80% വരെയാണ്. ഇത് വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, പ്രക്രിയ വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയതായിരിക്കും, ഇത് ഗ്ലാസ് ഫൈബർ ഓറിയൻ്റേഷനിലേക്ക് നയിക്കും, ശക്തി കുറയ്ക്കും, തരംഗത വർദ്ധിപ്പിക്കും, പൂപ്പൽ അറയിൽ നിറയ്ക്കാൻ പോലും പരാജയപ്പെടും. ഇത് വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, അത് എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റിന് അനുയോജ്യമല്ല, മാത്രമല്ല ഉൽപ്പന്നത്തിൽ എളുപ്പത്തിൽ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യും.

(3) ഫീഡിംഗ് സ്ഥാനവും രീതിയും: ഫീഡിംഗ് സ്ഥാനവും രീതിയും ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ രൂപം, ശക്തി, ദിശ എന്നിവയെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. സാധാരണയായി, മെറ്റീരിയലിൻ്റെ തീറ്റ സ്ഥാനം പൂപ്പൽ അറയുടെ മധ്യത്തിലായിരിക്കണം. അസമത്വവും സങ്കീർണ്ണവുമായ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക്, ഫീഡിംഗ് സ്ഥാനം, മോൾഡിംഗ് സമയത്ത് ഒരേ സമയം പൂപ്പൽ രൂപപ്പെടുന്ന അറയുടെ എല്ലാ അറ്റങ്ങളിലും മെറ്റീരിയൽ ഒഴുക്ക് എത്തുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കണം. ഭക്ഷണം നൽകുന്ന രീതി എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റിന് അനുകൂലമായിരിക്കണം. ഷീറ്റുകളുടെ ഒന്നിലധികം പാളികൾ അടുക്കി വയ്ക്കുമ്പോൾ, ചെറിയ മുകളിലും വലിയ അടിയിലും ഒരു പഗോഡ രൂപത്തിൽ മെറ്റീരിയൽ കഷണങ്ങൾ അടുക്കുന്നതാണ് നല്ലത്. കൂടാതെ, മെറ്റീരിയൽ ബ്ലോക്കുകൾ വെവ്വേറെ ചേർക്കാതിരിക്കാൻ ശ്രമിക്കുക, അല്ലാത്തപക്ഷം എയർ എൻട്രാപ്മെൻ്റും വെൽഡിംഗ് ഏരിയകളും സംഭവിക്കും, അതിൻ്റെ ഫലമായി ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ശക്തി കുറയുന്നു.

(4) മറ്റുള്ളവ: മെറ്റീരിയലുകൾ ചേർക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, ഷീറ്റിൻ്റെ ദ്രവ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന്, 100 ° C അല്ലെങ്കിൽ 120 ° C വരെ ചൂടാക്കുന്നത് ഉപയോഗിക്കാം. ആഴത്തിൽ വരച്ച ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഇത് പ്രത്യേകിച്ചും പ്രയോജനകരമാണ്.

4. രൂപീകരണം

മെറ്റീരിയൽ ബ്ലോക്ക് പൂപ്പൽ അറയിൽ പ്രവേശിക്കുമ്പോൾ, പ്രസ്സ് വേഗത്തിൽ താഴേക്ക് നീങ്ങുന്നു. മുകളിലും താഴെയുമുള്ള അച്ചുകൾ പൊരുത്തപ്പെടുമ്പോൾ, ആവശ്യമായ മോൾഡിംഗ് മർദ്ദം സാവധാനത്തിൽ പ്രയോഗിക്കുന്നു. ഒരു നിശ്ചിത ക്യൂറിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന് ശേഷം, ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ മോൾഡിംഗ് പൂർത്തിയായി. മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, വിവിധ മോൾഡിംഗ് പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകളും പ്രസ്സ് ഓപ്പറേറ്റിംഗ് അവസ്ഥകളും ന്യായമായും തിരഞ്ഞെടുക്കണം.

(1) മോൾഡിംഗ് താപനില: മോൾഡിംഗ് താപനില റെസിൻ പേസ്റ്റിൻ്റെ ക്യൂറിംഗ് സിസ്റ്റം, ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ കനം, ഉത്പാദനക്ഷമത, ഉൽപ്പന്ന ഘടനയുടെ സങ്കീർണ്ണത എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ക്യൂറിംഗ് സിസ്റ്റം ആരംഭിച്ചിട്ടുണ്ടെന്നും ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗ് പ്രതികരണം സുഗമമായി നടക്കുന്നുണ്ടെന്നും പൂർണ്ണമായ ക്യൂറിംഗ് കൈവരിക്കുന്നുവെന്നും മോൾഡിംഗ് താപനില ഉറപ്പാക്കണം. പൊതുവായി പറഞ്ഞാൽ, കട്ടിയുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്കായി തിരഞ്ഞെടുത്ത മോൾഡിംഗ് താപനില നേർത്ത മതിലുകളുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങളേക്കാൾ കുറവായിരിക്കണം. അമിതമായ ഊഷ്മാവ് കാരണം കട്ടിയുള്ള ഉൽപന്നങ്ങൾക്കുള്ളിൽ അമിതമായ ചൂട് ശേഖരണം തടയാൻ ഇത് സഹായിക്കും. ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ കനം 25~32 മിമി ആണെങ്കിൽ, മോൾഡിംഗ് താപനില 135~145℃ ആണ്; അതേസമയം കനം കുറഞ്ഞ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ 171 ഡിഗ്രിയിൽ വാർത്തെടുക്കാം. മോൾഡിംഗ് താപനില വർദ്ധിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച്, അനുബന്ധ ക്യൂറിംഗ് സമയം കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും; നേരെമറിച്ച്, മോൾഡിംഗ് താപനില കുറയുമ്പോൾ, അനുബന്ധ ക്യൂറിംഗ് സമയം നീട്ടേണ്ടതുണ്ട്. മോൾഡിംഗ് താപനില പരമാവധി ക്യൂറിംഗ് വേഗതയും ഒപ്റ്റിമൽ മോൾഡിംഗ് അവസ്ഥയും തമ്മിലുള്ള ഒരു ട്രേഡ് ഓഫ് ആയി തിരഞ്ഞെടുക്കണം. SMC മോൾഡിംഗ് താപനില 120 നും 155 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിനും ഇടയിലാണെന്ന് പൊതുവെ വിശ്വസിക്കപ്പെടുന്നു.

(2) മോൾഡിംഗ് മർദ്ദം: SMC/BMC മോൾഡിംഗ് മർദ്ദം ഉൽപ്പന്ന ഘടന, ആകൃതി, വലിപ്പം, SMC കട്ടിയാക്കൽ ബിരുദം എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ലളിതമായ രൂപങ്ങളുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് 5-7MPa ൻ്റെ മോൾഡിംഗ് മർദ്ദം മാത്രമേ ആവശ്യമുള്ളൂ; സങ്കീർണ്ണമായ ആകൃതിയിലുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് 7-15MPa വരെ മോൾഡിംഗ് മർദ്ദം ആവശ്യമാണ്. എസ്എംസിയുടെ കട്ടികൂടിയ അളവ് കൂടുന്തോറും ആവശ്യമായ മോൾഡിംഗ് മർദ്ദം വർദ്ധിക്കും. മോൾഡിംഗ് മർദ്ദത്തിൻ്റെ വലുപ്പവും പൂപ്പൽ ഘടനയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ലംബമായ വിഭജന ഘടന മോൾഡുകൾക്ക് ആവശ്യമായ മോൾഡിംഗ് മർദ്ദം തിരശ്ചീന വിഭജന ഘടനയുടെ അച്ചുകളേക്കാൾ കുറവാണ്. ചെറിയ ക്ലിയറൻസുകളുള്ള പൂപ്പലുകൾക്ക് വലിയ ക്ലിയറൻസുകളുള്ള അച്ചുകളേക്കാൾ ഉയർന്ന മർദ്ദം ആവശ്യമാണ്. കാഴ്ചയുടെ പ്രകടനത്തിനും സുഗമത്തിനും ഉയർന്ന ആവശ്യകതകളുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് മോൾഡിംഗ് സമയത്ത് ഉയർന്ന മോൾഡിംഗ് മർദ്ദം ആവശ്യമാണ്. ചുരുക്കത്തിൽ, മോൾഡിംഗ് മർദ്ദം നിർണ്ണയിക്കുമ്പോൾ പല ഘടകങ്ങളും പരിഗണിക്കണം. പൊതുവായി പറഞ്ഞാൽ, SMC മോൾഡിംഗ് മർദ്ദം 3-7MPa യ്‌ക്കിടയിലാണ്.

(3) ക്യൂറിംഗ് സമയം: മോൾഡിംഗ് താപനിലയിൽ എസ്എംസി/ബിഎംസിയുടെ ക്യൂറിംഗ് സമയം (ഹോൾഡിംഗ് ടൈം എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു) അതിൻ്റെ ഗുണങ്ങൾ, ക്യൂറിംഗ് സിസ്റ്റം, മോൾഡിംഗ് താപനില, ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ കനം, നിറം, മറ്റ് ഘടകങ്ങൾ എന്നിവയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ക്യൂറിംഗ് സമയം സാധാരണയായി 40s/mm ആയി കണക്കാക്കുന്നു. 3 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതൽ കട്ടിയുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക്, ഓരോ 4 മില്ലീമീറ്ററിലും ക്യൂറിംഗ് സമയം 1 മിനിറ്റ് വർദ്ധിക്കുമെന്ന് ചിലർ കരുതുന്നു.

5. മോൾഡിംഗ് പ്രൊഡക്ഷൻ പ്രോസസ് കൺട്രോൾ

(1) പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണം

അമർത്തുമ്പോൾ എസ്എംസിയുടെ വിസ്കോസിറ്റി (സ്ഥിരത) എല്ലായ്പ്പോഴും സ്ഥിരത പുലർത്തണം; എസ്എംസിയുടെ കാരിയർ ഫിലിം നീക്കം ചെയ്‌ത ശേഷം, അത് വളരെക്കാലം ഉപേക്ഷിക്കാൻ കഴിയില്ല. ഫിലിം നീക്കം ചെയ്ത ഉടൻ തന്നെ അത് അമർത്തിപ്പിടിക്കണം, സ്റ്റൈറിൻറെ അമിതമായ ബാഷ്പീകരണം തടയാൻ വായുവിൽ തുറന്നുകാട്ടരുത്; എസ്എംസി സൂക്ഷിക്കുക അച്ചിൽ ഷീറ്റിൻ്റെ ഫീഡിംഗ് ആകൃതിയും ഫീഡിംഗ് സ്ഥാനവും സ്ഥിരതയുള്ളതായിരിക്കണം; പൂപ്പലിൻ്റെ താപനില വ്യത്യസ്ത സ്ഥാനങ്ങളിൽ ഏകീകൃതവും സ്ഥിരവും നിലനിർത്തുക, പതിവായി പരിശോധിക്കേണ്ടതാണ്. മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ മോൾഡിംഗ് താപനിലയും മോൾഡിംഗ് മർദ്ദവും സ്ഥിരമായി നിലനിർത്തുകയും അവ പതിവായി പരിശോധിക്കുകയും ചെയ്യുക.

(2) ഉൽപ്പന്ന പരിശോധന

ഇനിപ്പറയുന്ന വശങ്ങൾക്കായി ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ പരിശോധിക്കണം:

രൂപഭാവ പരിശോധന: തിളക്കം, പരന്നത, പാടുകൾ, നിറം, ഫ്ലോ ലൈനുകൾ, വിള്ളലുകൾ മുതലായവ.

മെക്കാനിക്കൽ പ്രോപ്പർട്ടി ടെസ്റ്റിംഗ്: ബെൻഡിംഗ് ശക്തി, ടെൻസൈൽ ശക്തി, ഇലാസ്റ്റിക് മോഡുലസ് മുതലായവ, മുഴുവൻ ഉൽപ്പന്ന പ്രകടന പരിശോധന; മറ്റ് ഗുണങ്ങൾ: വൈദ്യുത പ്രതിരോധം, മീഡിയ കോറഷൻ പ്രതിരോധം.